本文目录
1、5S，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）
2、定义:区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置。一个概略的判定原则，是将未来3 0天内，用不着的任何东西都可移出现场。该阶段关键道具"红单运动"。目的:将"空间"腾出来活用。
3、定义:要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示，既实现"三定":定名、定量、定位。目的:不浪费"时间"找东西。
4、定义:清除职场内的脏污，并防止污染的发生。目的:消除"脏污"，保持职场干干净净、明明亮亮。
5、定义:将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果。目的:通过制度化来维持成果。
6、定义:培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯。
7、目的:提升"人的品质"，成为对任何工作都讲究认真的人。
上海有哪些专业做精益生产咨询的公司？
这个还挺多的，不过天行健建议，挑选精益生产咨询公司要根据自身实际情况挑选适合自己的。
1、专业做这块的话，我觉得还是从这个行业经验，项目案例，以及用户口碑，专家专业能力，企业运营时间这5个维度去考察队我们来说是比较靠谱的。
2、其实精益生产做的公司也是挺多的，驻厂咨询天行健也是不错呀，专门做精益生产主要我觉得意义在于能够真正帮助企业解决问题，不是瞎忽悠，最讨厌这样的企业。
3、我们在选择做精益生产这块的咨询公司方面，最好还是面谈，我觉得下过方面会更好。
以丰田、本田、日产为代表的汽车制造业，在六、七十年代广泛实施精益生产管理，获得巨大成功，以低成本、高品质的产品享誉世界。精益生产方式能给企业带来巨大效益，既有有形的成效，如库存降低、品质提高、开发与生产周期缩短、人员减少、市场反应速度加快等，又有企业员工综合素质的提高，价值观的认同、创新能力的提高及团队精神的树立等无形成果。日本丰田汽车实行了精益生产方式之后，在短短的三十几年里就将汽车产业落后于欧美的地位完全改观，2004年丰田所创造的利润全球第一，超过美国福特和通用的总和；到2007年其汽车销量全球第一，销售额为2528亿美元，净利润165.4亿美元，这相当于美国汽车三巨头加上德国大众和宝马的利润总和，市值2000多亿美元，比底特律三巨头总和的7倍还多，在世界的汽车舞台上独占鳌头。
继精益生产在汽车行业取得成功后，日本国内的电子、计算机、飞机制造等离散制造业相继实施了精益生产方式，并取得了很大成功。后来，精益的思想逐步被钢铁、化工等流程制造业接受，这些行业纷纷结合自己行业特点，创造出自己的精益生产方式，以至于精益生产方式成为日本工业竞争战略的重要组成部分。它反映了日本在重复性生产过程中的管理思想。这种思想就是通过生产过程整体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。目前精益的思想正被航空、以及零售服务业等非制造的产业吸收和创造性地运用，如：日本的7-Eleven便利商店，实时掌握顾客的购买需求，每天多次的快速补货，都成功地达到仅维持少量库存，同时又避免卖场货架缺货，增加产品销售的零售产业目标。
从上世纪八十年代开始，在欧美及台湾、韩国等国家和地区的制造业内掀起了学习精益生产的浪潮。特别是美国制造业，不仅仅引入了精益生产体系，还基于自身信息技术的优势，创造性地将精益生产的许多思想应用于ERP系统中，使其ERP系统在80年代中后期开始领先世界。后来又把敏捷制造、流程重组、建立学习型组织与前者更好结合应用于企业，使精益生产更有本国特色，更具针对性。当然，欧美国家对精益生产的应用同样经历了由制造业再到非制造业的过程。如美国GE继在制造业实施精益生产取得成功后，更大力推动将精益导入在非制造的业务，GE消费金融服务在导入精益理念和作业改善之后，使得交易作业时间从35天减少为1一7天，大幅改善了阻碍业务成长的瓶颈，并使年营业额增加200万美元。目前，比较典型的运用精益生产方式取得成功的欧美及韩国企业有波音、戴尔、通用汽车、大众、福特、三星、现代等。甚至福特、通用、三星集团等企业进入中国后，也都采用精益生产，取得了出色的成绩，甚至比他们本国的企业更好，只是他们的精益生产更具中国特色。精益生产在上世纪70年代末期引入我国，长春第一汽车制造厂是最早引进精益生产方式的企业。80年代初一汽派出40人的考察团到丰田参考、学习半年回国后，在一汽的各分厂实施精益生产。由于受当时我国实行的是计划经济体制和地大物博传统思想的影响，精益生产未受到足够的重视。
到了90年代以后，随着我国市场经济体制的建立、健全，竞争的加剧，一汽、上海易初摩托车厂、宝钢对精益运营的成功实施，国内更多的企业也逐渐意识到了精益运营管理的重要性及其广大的应用前景，纷纷在抓紧研究应用。目前，汽车、电子、医疗器械、机械等行业是精益生产普及程度较高的几个行业，也是精益制造较领先的行业。这些行业具有一些共同的特征：需求变化大、物料种类多、品种多、管理成本高、物料管理复杂。所有这些特征表现最为明显的是汽车行业，汽车业也一直走在精益自动化的前列，从整车装备开始，到汽车组装线，甚至汽车零配件供应商都较早贯彻了精益的思想。如一汽、奇瑞、三一重工、东风、上海大众汽车、青岛四方机车、康达油泵油嘴等。作为汽车零部件供应商的汽车发动机企业，以一汽丰发、上海通用、江西五十铃等合资的公司实施效果为先，比较全面地实施了精益生产体系；国内的江淮、奇瑞发动机厂等次之，其它的发动机企业也逐步结合自身实际，有步骤的引进、推广精益生产方式。
电子行业如联想电子、华为、海尔电器等都导入了精益生产体系，并结合我国国情和各自的实际情况，摸索出一条适合自身的精益生产方式，取得丰富的经验，创造了明显的经济效益。但也有相当数量的企业并未获得预想的成功，甚至带来了相当的负效应。究其原因，则非常复杂，有对精益生产理解不深，急攻近利，急于求成的思想，有推进过程中的基础管理提升，不能持之以恒的问题，有行业中生产特点问题，也有社会文化问题等不一而论。
1、上海精益生产是只能制造业可以做吗？
2、不错，精益生产最初产生于汽车行业，是制造业不假!但精益生产减少“浪费”，提高效率、降低成本的理念以及部分方法适合于所有要提高效率企业或组织。当今的信息如此发达，去了解一下就可以知道，目前精益生产业已得到创新和发展，应用领域已然拓展到服务业、医疗、银行甚至是公共事业管理，其提高效率的通用性理念和工具的应用是不受行业限制的。因此美国人进行了“精益医院”的管理实践，据报道中国也有著名的西贝餐饮有限公司，请咨询公司帮助实施精益生产管理方法，用以提高效率，此类例子枚不胜举！因此，是否实施精益生产，说到底还是观念问题，而不是方法问题！
3、当然，在推广精益生产的过程中还有其他观点，从上的分析中我们是不是可以的得出这样的结论，您的企业并非不适合实施精益生产，而是怎样实施精益生产？当下中国的企业面临转型升级阶段，生存压力愈来愈大，因此建议企业早日实施精益生产，它是企业提升竞争力，提高生存能力的一种有效途径！
精益生产的实施前提是要做好基础的工厂管理工作。从某种意义上说，这也可以说是精益生产管理的方法。
1、建立相应的扁平化组织结构，适当授权。
2、产品的前期策划。保证产品工艺的简洁性及准确性。及时验证。
4、5S及现场管理（包括适当的看板等）。
12、财务重视前期开发成本，单个产品质量成本分析。
16、公司管理文化。或领导者风格。
