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1、丰田汽车集团缔造的丰田生产方式（TPS, Toyota Production System）可以说是世界制造史上的一大奇迹.以丰田生产方式和经营管理方法为标志的日本制造业在“生产方式”、“组织能力”、“管理方法”上的领先，改变了21世纪全球制造业的存在形式和秩序。就目前中国制造业企业的实际情况来讲，实现高品质低成本的最大困扰，从根本上说并不是设备、资金、材料、技术、人才等经营资源本身；而是如何使这些经营资源能够最有效地发挥作用的“生产方式”“组织能力”“管理方法”。
2、访日研修内容是围绕TPS主题展开的。中国企业的管理人员带着明确目的和问题意识到日本去研修探究，实地考察日本精益企业运行现场，切身感受先进精益管理水平，从日本企业的现场现物中获得强烈的感性认识，再通过讲座形式与完全实务型的精益管理指导师进行面对面的交流，这样，自己原有的管理思想产生撞击，在撞击中创新管理思维，用于回到企业中的精益管理革新活动。
3、此次研修将是您深入学习、实地研究精益生产/丰田生产方式的绝佳机会！不容错过！我们坚信[丰田精益改善研修之旅]活动的价值和意义！
4、针对企业的其他中高层，到位于广州的广汽丰田汽车有限公司参观，却是最佳的选择，一是时间成本，二是费用成本的直线降低，最关键的是，广汽丰田作为最后建设的丰田工厂代表了丰田的最高水平，不仅在生产工艺，最新技术，最新理念的全球领先，更代表了精益在中国的最成功实施。所以学习丰田精益的最佳选择不是去日本，而是在中国。详情请百度：“标杆企业考察”
高木制作所是生产汽车用铁板冲压零件的厂家，其产品除主要提供给丰田汽车外，还供给电装公司，大发工业，日野汽车，丰田织机等日本的著名企业。
高木制作所创业110年来一直本着「顾客第一，以人为本」的原则。社长为丰田生产体系缔造者大野耐一先生的嫡传弟子，除倡导不断开发新技术，新产品来满足不断提高的顾客需求外；为了使每位员工都能够舒适地工作，导入TPS生产方式，改善作业方法，为员工提供良好的工作环境。
作为丰田的一级供应商，一直在丰田TPS专家的支援下进行着一系列的改善活动。在高木制作所，能亲身感受到通过TPS生产方式改善作业现场，在稳定员工的固定率的同时提高生产能力的[一举两得]的现代化的经营管理方法。现场大量的看板系统,防错防呆（Poka Yoke）装置的广泛运用,快速换模(SMED)等TPS方法的建立,使之具有高效率的生产系统，取得了飞速发展。
世界500强企业，是丰田汽车旗下世界知名的汽车零部件厂商，致力于汽车座椅及内饰件的研究、开发和制造；具有世界一流的座椅、骨架、调角器等功能件及内饰系统的综合开发设计及生产能力。
关于安全、生产及品质的可视化管理，细胞式生产方式、准时化生产，看板系统,防错防呆，友好的工作环境等。
作为中型轿车生产厂，位于丰田公司总部丰田市，成立于1970年，总面积约114万平方米，员工人数6300名，生产车型：凯美瑞、普锐斯、雷克萨斯(凌志)、佳美、WISH、PREMIO、ALLION等，月产量3.4万辆。堤工厂是丰田所有车辆组装工厂中工序最复杂的，本次参观将通过观察丰田总装工厂，让您了解丰田现场管理的缜密，经过多年不断积累而达成的无浪费精细生产。
作为丰田内部公认的TPS榜样工厂、标杆工厂，大野耐一生前工作过地方，现场处处体现着精益的震撼，您可以零距离学习按节拍时间作业的单件流装配线、看板拉动系统、水蜘蛛补料系统、改善提案及其效果、可视化管理、安灯、及时制物流、防错法、标准作业等。
现场大量的可视化管理，看板系统拉动
防错防呆（Pokayoke）的大量运用
水蜘蛛补料系统、安灯系统、多技能等
三菱电机是生产发动机和车轴零部件的单元工厂，在日本最先确立了流水线作业的汽车生产方式。
在工厂车间，细微之处往往更能体现制造的魅力。车间的物流供给系统、制造质量控制系统以及制造流程的优化配置上，已经成为三菱全球乃至其他汽车厂家的标杆。它的生产效率、制造水平和质量水准，已经达到目前汽车生产的顶极水平。
看板,防错装置,改善提案, CELL化生产，异常停线，团队工作法，“现地现物”工作法，标准作业，节拍生产,工作友好环境等。
1949年12月，作为丰田汽车工业株式会社的零部件工厂之一的电装，从丰田集团独立分离出来成立了“日本株式会社电装”。如今，电装已发展到日本排名第一、世界顶级的汽车零部件供应商集团公司，在全球30多个国家和地区设有188家关联公司，集团员工数达112262名。
主要生产汽车零配件（电子产品）：ETC系统，冷热箱，自动空调，便利条形码终端机，便利条形码扫描仪，QR扫描仪，发动机控制系统等。
细胞单元式生产方式，1人屋台式生产方式，多能工作业，柔性设备，利用看板系统，单件流作业单元，目视管理，标准作业等。
主要产品：飞机用发动机，农业用发动机，摩托车引擎等
4、5S管理、广告牌管理、标准化管理
1、可视化管理就是通过眼睛来观察生产现场的问题的方法，说简单点就是让生产现场勘验一目了然的一种方式体现。
2、精益生产中标杆级精益工厂就是可视化工厂吗？我个人认为是的。那么什么是可视化管理？可视化管理是指利用IT系统，让管理者有效掌握企业信息，实现管理上的透明化与可视化，这样管理效果可以渗透到企业人力资源、供应链、客户管理等各个环节。可视化管理能让企业的流程更加直观，使企业内部的信息实现可视化，并能得到更有效的传达，从而实现管理的透明化。如何将工厂实现可视化呢？
3、可视化管理是在5S基础上，主要通过人的视觉观察生产现场异常的方法，即“用眼睛来管理”和过程监控，各种颜色标识和状态都是统一、清晰、有效且显而易见的，体现了主动性和有意识性。可视化管理包括看板管理和目视管理在内的所有现场管理内容，其工作场所可视化控制特征包含：流程体系、平衡的流水线、没有生产过剩和少的库存、没有废品和动作浪费、没有运输浪费等等良好工作规范，目标是为了参观者、员工、管理者或任何一个人能够进入工厂并得到有关信息：譬如进出指导、工作流、方法、所在场地、作业或者流程状态、信息、团队协作等。
4、用眼睛来管理的主要目的就是让问题暴露出来。通过眼睛观察，使得现场的问题暴露出来。假使无法检测出异常，就无法管理整个流程。所以，可视管理的第一个原则，就是使问题曝光。举个例子：“能停止的生产线”——如果冲床上的模具坏了，就会生产出不合格品，然而，当设备上附有“自働化”装置，只要一有不合格品发生，即能自动停止生产。当机器自动停止，问题即能看见。
5、大部分现场信息都是经过多层传达，最后到最高管理者，导致时间差和偏离实际。而在可视化的场所，管理层只要走入现场，即可看出现场问题，使得现场主管和员工迅速解决问题。制造业的现场最好能够实现：一旦发生异常，生产线即能停止生产。大野耐一曾说，一条绝不会停止的生产线，不是太完美，就是极端地差劲。所以，“能停止的生产线”是现场可视管理最好的例子之一。此外，目视管理也要遵循一个原则：实事求是，接触事实。暴露问题的同时，使得作业人员及管理人员能直接了解现场的事实，即现场、现物和现实“三现”。当可视管理真正执行，现场每个人就能根据标准作业规范操作，管理者更加高效地流程管理及改善现场，实现QCDS的目标。
6、据我了解，国外一些在中国的工厂就是“可视化工厂”，象霍尼韦尔、施耐德电气、摩托罗拉和台湾鸿海（富士康科技）等几家公司都是其中的佼佼者，除富士康主要是IE极致发挥之外，其他都是实施精益和六西格玛的知名企业。
