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精益生产方式有两个支柱，一根支柱是自动化，另一根支柱则是准时化。准时化英文为“Just in time”，简写为JIT，有人也称其为适时化生产。准时化生产被《哈佛管理全集》称之为《改变世界的生产方式》。它的基本思想可用现在已广为流转的一句话来概括：即“只在必要的时候，按需要的量，生产所需要的产品”。换句话说就是“将必要的原材料和零部件，以恰好的数量和完美的质量在即将被使用之前，送到工厂内指定的地点”。它就如一根无形的链条调度并牵动企业的各项工作顺利进行，形成一套具有特色的生产经营体系。它是一种管理工程，是一种全方位的系统工程，是重新塑造一个企业，使之成为精干的、高度柔性的、低成本的和世界级竞争者的战略武器。
准时化生产就是运用多种管理方法和手段，对生产过程中的各种要素，人、机、料、法、环、测进行优化组合，以必要的劳动，确保在必要的时间，按必要的数量，生产必要的品种。即在随机得到订单的情况下，把产品所需成千上万个零件排定顺序，所有加工工件、外协件和外购件都按规定时刻出现在规定的加工或装配工位上，按规定的时间生产出来并立即交货。达到杜绝生产超前、超量，消除无效劳动，使生产周期缩短，资金周转加快，成本降低，质量提高。核心是追求一种无库存生产系统，或是库存达到最小的生产系统。目的是用最少的投入，实现最大的产出，获取最大利润，达到生产高效率、高效能和高效益，提高企业的竞争力。
在生产管理方面：工序间采用“一个流”；生产线之间采取“库存补充”；生产控制采用“看板管理”；物流组织实行后工序到前工序取货、配套运输、配套储存、配套清洗；
在质量管理方面：实行生产工人三自一控、深化工艺、绿化工序、五不流和产品创优五位一体的管理办法；
在劳动管理方面：实行多机床操作和多工序管理的办法；
在工具管理方面：A类刀具实行跟踪管理、B类刀具实行强制换刀、C类刀具定置集配；
在设备管理方面：实行以零停止为重点的三零管理办法；
在现场管理方面：现场管理开展不间断的“5S”活动和群众性的改善活动；
在信息管理方面：建立看板和计算机管理系统。
一般将准时化生产基本内容归纳为六种管理方法和一种管理体制，具体内容叙述如下：
要杜绝超前超量生产和消除一切无效劳动和浪费，要不断地。无情地消除浪费，使生产系统的效率和绩效最大化。总体做法是围绕市场需要组织企业实现“拉动式”生产管理，准时生产。
1、生产线内部及工序间实行“一个流”生产：“一个流”生产就是指在生产线内任何两道工序间流动的在制品数不得超过紧前工序的装夹数，一般是一件，简称“一个流”。工序间不设置仓库，前一工序的加工结束后，使其立即转到下一道工序去，产品被一件一件，连续地生产出来。它的特点是在生产过程中物流始终处于不停滞、不堆积和不超越，按节拍运动的状态。简单地说“一个流”就是指零件加工中不落地、落地就不是“一个流”。
2、生产线之间采取“库存补充”的生产管理方式：生产线的末端都设有成品架（中间储存器）相当于立体仓库，其容量有限，一般为20-700件。生产线的成品库存量始终介于最高、最低储存之间，存量达到最高储备时立即停止生产，低于最低储备立即组织生产，随着产品质量的稳定和提高，设备故障率的降低，储备额要逐步降低。
3、生产手段采用看板管理：将生产过程中传统的送货制改为取货制。从生产过程的最后一道工序按反工艺流程向前追溯，直到原材料准备工作，严格按期量标准控制整个生产过程的计划和调度，控制在制品合理流转，从而使整个生产活动以市场为目标，有组织地协调进行。特点是由后工序用看板向前工序传递信息，领取零部件，而前工序生产补充后工序领走同样数量的零部件，绝不超量生产。这样可以做到通过产出控制投入，从而达到只在必要的时间，生产必要数量的零部件，后工序取走前工序多少就生产多少，目的是杜绝超量超前生产，达到在制品向“零库存”挑战。
4、物流管理：遵守后工序到前工序取货原则。物流组织采用看板取货制，生产线内部工序间零件传输用滑道，工位器具做到过目知数、加强目视管理。
影响产品质量的主要因素是工艺问题，约占60%以上，因而工艺问题成为主要矛盾的主要方面，而且工艺问题中有约80%又是工艺管理消弱和工艺纪律松弛造成的，所以必须加强工艺管理，严格工艺纪律。
质量管理的基本特点：在职工心态上变被动的“要我干”为主动的“我要干”；在控制方法上以外在的“制度控制”为主变为内在的“自我控制”为主；在管理的侧重点上变以“物”为中心的管理为以“人”为中心的管理，质量问题中质量是90%的态度，知识只是10%，产品质量取决于人员质量，为提高产品质量必须提高职工质量意识和积极开展多种多样的质量培训和质量管理活动。
绿化工序活动又称创合格工序活动，就是将不合格工序采取各种措施使其变为合格工序，使合格工序始终处于受控状态的一种管理办法。所有工序质量状态用可翻转的红绿两色牌表示，均挂在质量一览表板上与目视管理有机结合起来。做法是由工序普查小组，对照合格工序标准进行普查，做出合格或不合格的结论，对不合格工序，找出原因，分清责任，进行立项、承包、攻关，达到合格的要求。合格工序挂绿牌，工序全部合格了质量一览表则显示出一片绿色，故称为绿化工序。
（1）工艺设计能满足产品设计要求；
（2）工序本身达到工艺设计要求；
（3）工序的生产能力达到产品生产纲领的要求；
（4）工序能力指数CP大于或等于1。
制造工艺是保证和体现设计水平的基础。使现有制造工艺更加科学、更加完善、更加合理，从而有效地控制不良品的产生和流入下道工序，所谓深化工序就是从主体工序扩展到辅助工序和环节工序。通过增加一些平时被人忽视认为可有可无的辅助工序，如必要的倒角、去毛刺、中间检验、确认工序是否合格等辅助工序；强化储运、包装等生产环节工序。多年来人们往往只注重主体工序的质量问题，而忽视辅助工序、环节工序的质量问题，造成“多发病”“常见病”的长期存在、反复出现，严重影响着产品质量。比如发动机的拉缸问题，一汽“老牌解放”时期没有解决，到了新车141的时候又出现了，一汽分解十台发动机，台台拉缸，经过认真分析发现，是活塞环加工后仍然残留着肉眼看不见的毛刺，电镀后这些毛刺结成一个硬瘤像个小刀头，一运动就拉缸。增加一道辅助工序即活塞抛光工序，之后，这类问题就迎刃而解了。忽视辅助工序和环节工序这种习惯，会给我们造成很大的经济损失。如某厂对某厂产品联调后，未在包装上印有防雨轻放等要求的作业标记，出厂时检查不严格，产品到国外后保管不善，包装箱进水，造成产品锈蚀，因无作业标记而对外方无法进行索赔、又比如某厂产品出现烧瓦，原因是发动机机油滤网上沾有大量纤维絮状物和铝渣，使网堵塞，润滑系统供油不足，造成烧瓦。
3、在生产工序开展“三自一控”活动
三自指的是自检、自记、自分，就是生产工人自己加工的零件自己检测，并把检测结果记在自检表上，自己加工的零件自己分类，自己装配的总成自己填随机卡。一控是指自控工人活动，生产工人对照作业标准进行自我约束、自我控制。使自己的作业方法适应准时化生产线验收标标准和标准操作的要求。
4、开展五不流活动：五不流活动即为：原材料、协作件不合格不投产；毛坯不合格不加工；零件不合格不装配；总成不合格不装车；整车不合格不出厂。
劳动组织实行多工序管理，多机床操作，充分利用生产工人的作业时间，提高人工作业率，节约人力。
1、生产线按U字形排列:通常的设备布置采用机群式布置，即把同一类型的机床布置在一起，如车床组、铣床组等。工序与工序间没有什么连结，准时化生产是根据加工工件的工序顺序来布置，即采用U型线布置。机床用垫墩找平，使各机床的作业高度在同一平面上，机床布置紧凑，把操作者的行走路线缩短到最短程度。
2、以生产节拍为周期，以工人的手工作业为标准，进行多机作业组合。
3、选择素质比较高的工人操作生产线的首道工序和末道工序，以此来控制生产线内部在制品总量和投入产出同步。
1、C类刀具直送工位，定置集配管理：刀具管理人员每天将合格的刀具直接送到生产工位，按定置标准去刀具集配箱内合格摆放，同时将用钝的刀具集中送到磨刀部门进行磨锋，并收回生产线损坏或达到使用极限的刀具，持刀具报损单到刀具总库更新补充。
2、B类刀具定时定量实行强制换刀：据刀具磨损标准计算出耐用度，确定生产线换刀频次和刀具消耗定额，实行强制换刀。
3、A类刀具，贵重复杂刀具实行跟踪管理：通过刀具跟踪记录卡掌握精密刀具的使用、磨损消耗规律，对问题及时诊断，拿出办法，减少损失。
设备正常运行是实行“准时化生产”的前提条件。首先要使设备或生产线能够自动检测不良产品，一旦发现异常或不良品产生，有可以自动停止的设备运行机制，为此在设备上开发或安装各种自动停止装置和加工状态检测装置；其次生产第一线的设备操作人员其产品或设备有问题，有权自动停止生产。为实现上述保证，设备管理方面要建立状态管理体系、故障管理体系、信息管理体系、润滑管理体系、备件管理体系、针对性预防修理管理体系、素质管理体系和全员管理体系等；机电维修人员要驻屯在生产现场，由坐堂先生变为主动上门巡诊，出现问题快速修理，保证准时化正常运转，向设备“零故障”“零停机”挑战。
现场“5S”管理是准时化生产的一块基石，要不断地对生产现场进行整理、整顿、清扫、清洁、素养，并逐步循环提高。
整理：就是将现场物品按“要”“不要”和“待定”的方法，进行清理分类，消除一切与生产无关的物品，从每一个工位上，从设备和工具箱的上下、前后、左右、内外进行彻底清查。不用的东西不放在作业现场，不常用的东西放到仓库，偶尔使用的东西集中放在车间，经常使用的放在作业区。
整顿：就是对整理后留在现场的物品的整顿。必要的东西定位放置，重点是合理布置，方便使用，达到定位摆放，定置摆放，目视化管理，过目知数，取用放回方便，不需要寻找时间。
清扫：将灰尘、油污、垃圾清除干净，创造出一个无杂物、无垃圾、无污物的洁净生产环境。
清洁：前三项工作的坚持与深入。
素养：循规蹈矩，规范人的行为，养成自觉遵守制度的习惯。
1、坚持以生产现场为中心：后方辅助部门的工作着眼点、工作重心和主要精力都要转移到生产现场上来，要以满足现场的需要为己任，把解决现场存在的问题作为部门第一位的工作。贯彻三现原则，即自己到现场去，了解现场存在的问题，采取现实的措施，以稳定现场秩序，保证工作顺利进行。
2、坚持以工人为主体：把为生产工人准时化生产提供准时化优质服务、保证生产工人分分秒秒不停的创造价值作为各项工作的准则，工人是主人，机关干部是仆人，要将过去主人围着仆人转变为仆人围着主人转。
3、坚持以车间主任为首：车间是工厂综合管理在现场协调运转的核心，是上下信息的综合点，是从事生产的主战场，车间主任是车间首领，最了解和掌握车间的实际情况，坚持以车间主任为首，就是把现场组织、协调、指挥的任务交给车间主任，车间主任把驻扎在现场的机电修、计划调度、质检、工艺技术等人员组织起来，建立起高运转的生产组织体系，迅速解决现场问题。要赋予车间主任三个实权：指挥权、考核权和建议权。有的企业在推行准时化生产时采用了“准时生产、限时服务、超时赔赏”的管理方法，也收到较好的效果。
三、准时化生产应遵守的基本原则
准时化生产应遵守的基本原则主要有以下几点：
1、劳动组织必须坚持多机床操作、多工序管理的原则；
2、工人的经济利益分配与人工作业的多少相联系的原则，多劳多得的原则；
3、生产组织必须实行工序间一个流的原则或成品逐年下降的原则；
4、生产准备工作和生产组织工作必须适应多品种混流生产原则；
5、坚持以现场为中心，以质量为重点、用户至上的原则。
1、实现了生产过程中各个环节之间直接制约的效果
在“推动式”计划方式下，各生产环节直接接受生产计划部门的生产指令，与前后环节无直接的制约关系。而JIT的“拉动式”计划方式，各环节的生产指令直接由后序下达，后序直接督促前序执行生产指令。如出现生产延迟，各自均应负延误生产的责任，这样就形成了环环相扣，环环拉动的链，有效地保证了生产进度。
2、实现了生产作业计划与现场控制的功能合
在传统做法中，计划提前编制，实施中的变化情况需通过现场统计反馈到调度部门，再采取措施调整处理，造成计划与实施结果的偏离和控制措施的滞后。而“拉动式”方法中，生产指令由后序直接向前序下达，与生产实施的时间差距很小。
每一环节在向前序下达生产指令时，可根据本序当前的在制品及进度情况进行调整，相当于将计划与控制功能合二为一。在制品与进度的最佳控制保证了资金占用最小、交货最准时、企业信誉最佳，是“拉动式”计划机制的最大优越性之一。
由于JIT方式中，生产计划部门将粗略生产计划下达至各生产环节，具体生产指令又靠各环节反向下达。这样，每个生产环节一方面直接受后序督促，一方面又受生产计划管理部门的督促。生产计划管理部门与后序生产环节的双重控制使生产运行更加顺畅。
JIT是一种有效利用资源、降低成本的生产准则。其目标是在企业各个环节、各个部门通过不断地改善，彻底消除无效劳动和浪费来实现企业的优化。本质上讲，JIT是一种哲理，是改变企业运行机制的新的组织方法。JIT在生产计划与控制方面的应用主要表现为:通过生产同步化、均衡化以及看板工具，达到“适时、适量、在适当地点生产出需要的、质量完善的产品”的目的。
JIT生产方式（JIT,Just in time），其实是保持物质流和信息流在生产中的同步，实现以恰当数量的物料，在恰当的时候进入恰当的地方，生产出恰当质量的产品。这种方法可以减少库存，缩短工时，降低成本，提高生产效率。
准时化生产JIT是二战以后最重要的生产方式之一。由于它起源于日本的丰田汽车公司，因而曾被称为“丰田生产方式”，后来随着这种生产方式的独特性和有效性，被越来越广泛地认识、研究和应用，人们才称为JIT。
JIT生产方式的基本思想是“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”，也就是追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统。JIT的基本思想是生产的计划和控制及库存的管理。
JIT生产方式以准时生产为出发点，首先暴露出生产过量和其他方面的浪费，然后对设备、人员等进行淘汰、调整，达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。在生产现场控制技术方面，JIT的基本原则是在正确的时间，生产正确数量的零件或产品，即准时生产。它将传统生产过程中前道工序向后道工序送货，改为后道工序根据“看板”向前道工序取货，看板系统是JIT生产现场控制技术的核心，但JIT不仅仅是看板管理。
JIT的基础之一是均衡化生产，即平均制造产品，使物流在各作业之间、生产线之间、工序之间、工厂之间平衡、均衡地流动。为达到均衡化，在JIT中采用月计划、日计划，并根据需求变化及时对计划进行调整。
JIT提倡采用对象专业化布局，用以减少排队时间、运输时间和准备时间，在工厂一级采用基于对象专业化布局，以使各批工件能在各操作间和工作间顺利流动，减少通过时间；在流水线和工作中心一级采用微观对象专业化布局和工作中心形布局，可以减少通过时间。
JIT可以使生产资源合理利用，包括劳动力柔性和设备柔性。当市场需求波动时，要求劳动力资源也作相应调整。如需求量增加不大时，可通过适当调整具有多种技能操作者的操作来完成；当需求量降低时，可采用减少生产班次、解雇临时工、分配多余的操作工去参加维护和维修设备。
这就是劳动力柔性的含义；而设备柔性是指在产品设计时就考虑加工问题，发展多功能设备。
JIT强调全面质量管理，目标是消除不合格品。消除可能引起不合格品的根源，并设法解决问题，JIT中还包含许多有利于提高质量的因素，如批量小、零件很快移到下工序、质量问题可以及早发现等。
JIT以订单驱动，通过看板，采用拉动方式把供、产、销紧密地衔接起来，使物资储备，成本库存和在制品大为减少，提高了生产效率。
参考资料：百度百科-JIT准时化生产
精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。
准时生产是指在需要的时候按需求量生产和搬运所需产品的生产方式。避免了因需要的变化而造成的大量产品的积压、贬值，以及由于次品在流水线上未被发现所造成的浪费，消除大量库存，避免无效劳动和浪费，从而达到缩短生产周期、加快资金周转和降低生产成本的目的。
精益生产是指即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品。益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。
即时生产是实现精益生产的一种手段，其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势。
同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。
准时生产方式，实质是保持物质流和信息流在生产中的同步，实现以恰当的物料，在恰当的时候进入恰当的地方，生产出恰当质量的产品。这种方法可以减少库存、缩短工时、降低成本、提高生产效率。
精益生产，其中的精表示精良、精确、精美，益表示利益、效益。精益生产就是及时制造、消灭故障、消除一切浪费、向零缺陷、零库存进军。
